Kanban asi znáte. Víte však, co je to pseudokanban?

Kanban asi znáte. Víte však, co je to pseudokanban?

C-díly představují ve výrobě v průměru pouze 5 % celkového nakupovaného objemu. Nicméně na jejich pořízení musí být vynaloženo až 60 % veškerého času. Stejně tak jde o 85 % všech dílů, které je potřeba zajistit, a představují až 75 % všech dílů od nasmlouvaných dodavatelů. V konceptu štíhlé výroby se jedná o nespočet pohybů a materiálových toků tak, aby byly díly právě tam a právě tehdy, kdy jsou potřeba. Společnost Siemens se ve svém mohelnickém závodě rozhodla management C-dílů řešit dvoustupňovou logistikou s metodou kanban. Ve spolupráci se společností Würth pak metodu rozšířili také o novinku jménem pseudokanban.

Management C-dílů jako odpověď na krizový výpadek dodavatele

Management C-dílů se jeví jako zajímavá příležitost, jak významně zeštíhlit nákup, disponování, tok materiálů, údržbu, skladové hospodářství i výrobu. Ve všech těchto odděleních a jejich procesech je totiž potřeba řešit spotřební materiál. „C-díly je opravdu čistě spotřební materiál pro výrobu. Často jde o spojovací materiál, kabelová očka, plastové úchyty a další materiál, který nemá účetně významnou hodnotu. Tyto kusy nestojí často ani stokorunu, mnohdy jde až o haléřové položky. Mají však svou pravidelnou spotřebu,“ vysvětluje Radim Krupa, LEAN specialista a odborník na řešení automatizace zásobování C-díly do průmyslu ve společnosti Würth. 

Mezi jeho zákazníky patří právě mohelnický výrobní závod Siemens, který patří mezi největší evropské výrobce nízkonapěťových asynchronních elektromotorů a zároveň jde o významného dodavatele různých specifických variant motorů pro nejnáročnější aplikace. V tamním digitálním závodě se denně vyrobí tisíc elektromotorů, které jsou určeny především k pohonu průmyslových zařízení jako ventilátory, čerpadla, kompresory, obráběcí stroje či hydraulické komponenty. Sám výrobce spoléhá na nejmodernější technologie, poctivou lidskou práci a špičkový tým, který zvládá řídit inovace, a poskytuje tak zákazníkům produkty nejvyšší kvality. K zajištění výroby potřebuje mimo jiné stoprocentní kontrolu nad tokem materiálu.

20210531 134946

Když však Siemens před několika lety čelil nepříjemným důsledkům z problémů jednoho z klíčových dodavatel komponent, bylo potřeba řešit zajištění dílů koncepčně. Odpovědí se tehdy zdála být nabídka společnosti Würth, která již zajišťovala obdobné služby v rámci spolupráce mateřských firem v Německu. Nárazově tak vznikla spolupráce, která v krátkém čase redefinovala tok C-dílů v mohelnickém závodu.

„V jednu chvíli to vypadalo, že budeme muset komunikovat s mnoha náhradními dodavateli, abychom zajistili alespoň nějaký výrobní standard, protože u většiny komponent se kriticky tenčila pojistná zásoba a tehdejší dodavatel nové dodávky nebyl s to zajistit,“ vysvětluje hektický start spolupráce Tomáš Krbec, projektant a specialista logistických skladových procesů v závodě v Mohelnici.

Úspora času jako dodatečný bonus ke spolehlivosti

Kritickým požadavkem v roce 2012 byla nejen spolehlivost, ale i rychlá první dodávka materiálu, který nebyl schopen zajistit dosavadní dodavatel. Vznikla z toho jedna z rekordních aplikací systému Würth, který se komplexnímu zajištění dílů ve firmách věnuje. Stačit mu na to musely čtyři týdny, ve kterých zaváděl svůj koncept dvoustupňové logistiky při využití metody Kanban. Výběr dodavatele však nebyl hnán pouze bezvýchodností situace, ale také nabídkou nového konceptu zajištění dílů.

„Hlavní motivací byla úspora času na obrátce. Tedy ušetřený všechen čas, který se tomu věnoval od příjmu po vychystání, založení lokací. Šlo prostě po všech stránkách o čas. V tomto případě i o časovou úsporu, včetně úspory času našich pracovníků,“ vysvětluje Krbec tehdejší úvahy a rovnou vypočítává i výhody, které následovaly: „Dříve jsme měli podstatně větší zálohy, než máme nyní s novým dodavatelem. Sami jsme nebyli schopni tak pružně reagovat a kolikrát jsme drželi půlroční i roční zásoby některých dílů. Vše jednoduše funguje několikanásobně rychleji,“ vysvětluje Krbec.

2020 SCHÉMA DVOUSTUPŇOVÉ LOGISTIKY

Právě tyto dodatečné výhody pro zákazníka podtrhává ve svých prezentacích také samotný dodavatel. „Mnohdy si zákazníci i naši vlastní pracovníci, kteří k nám nastupují, mylně myslí, že jde o jednorázové nastavení procesu. Ale proces spotřeby C-dílů je daleko živější a dynamičtější a v čase se mění. Právě optimalizací v průběhu spolupráce můžeme získat zákazníkům další přidanou hodnotu. To přitom děláme už na základě kusovníku,“ vysvětluje Krupa za Würth.

Právě tyto neduhy už na úrovni konstrukce překvapily i zákazníka. Siemens jakožto globální výrobce mnohdy koncepty a výroby přebírá i z jiných závodů. Tam již při tvorbě kusovníku vznikalo, že měli stejné produkty uvedeny s jiným interním číslem.

„Nejednou jsme drželi inventárně některé shodné díly, třeba šroubky, i ve třech, či pěti materiálových číslech. A pak jsme to také poptávali u tří až pěti dodavatelů. Tady došlo opravdu k zajímavé konsolidaci zásob a eliminaci duplicitních požadavků z výrob.  A co si budeme nalhávat, mnohdy to je i o ceně a s růstem objemu objednávky i ta logicky klesla,“ objasňuje opět Krupa.

20210531 133121

Kanban jako odpověď, pseudokanban jako řešení

Samotná spolupráce v současné chvíli probíhá tak, že samotný Würth v mohelnickém areálu provozuje sklad C-dílů, který si ze svých možností zásobuje na základě požadavků výroby. Tu konsignačně zásobuje formou kanbanových boxů přímo na stanovených místech ve výrobě. Po vyprázdnění krabice operátor odkládá prázdnou na určené místo, ve stejný den Würth vychystává doplnění. To znamená, že samotný zákazník dokáže držet optimální jednodenní zásobu.

„Výhodou je i zde konsolidace objednávek tím, že máme zpracováno a určeno i to, že se některé díly používají třeba i ve dvanácti různých lokacích, klidně v různých velikostech boxů, přičemž objednávka na mezisklad je prováděna pouze pro tuto jednu konkrétní položku. Spotřeba se navíc optimalizuje i v průběhu času a současně může docházet i k optimalizaci místa, například výběrem menšího či většího boxu pro konkrétní díl. Stejně tak se některé položky do kanbanu zařazují, či vyřazují. Nicméně i o toto odladění se nemusíme starat sami,“ pochvaluje si Krupa z pohledu logistického specialisty ve společnosti Siemens. V současné době na tomto externím skladě drží 179 položek, přičemž těch zalistovaných i pro standardní firemní sklad je již více než tisíc.

„Každá krabice má označení svého místa – výrobní závod, umístění i konkrétní polici. Poznáme také, zda jde o naše díly, nebo díly Würth. Tedy zda jde o kanban, nebo pseudokanban,“ dostává se Krupa také ke speciálnímu konceptu vytvořenému na míru.

„Pseudokanbanový sklad představuje díly, které si Siemens nakupuje sám. My jej na vyhraněném prostoru přebíráme a zařazujeme jej do systému kanbabu, tedy respektive pseudokanbanu vysypáním do našich boxů,“ vysvětluje rozdíl mezi oběma Krupa. 

2020 PSEUDOKANBAN CZ

Zajímavostí jistě je, že už tato přejímka probíhá jedna fyzicky, tak i virtuálně. Díky tomu má i sám Siemens reálnou představu o skladových zásobách na skladu a může pružně reagovat na stav zásob. Což ostatně je pro společnost Siemens a jeho strategii digitální výroby zásadní.

„Kanban jako definice ve výrobě a logistice je pojem poměrně užívaný, nicméně my jsme chtěli tyto zásoby nějak oddělit, protože se jedná o jinou zásobu dílů. Na druhou stranu se chová, jako by to kanban byl. Proto se nám ujalo označení pseudokanbanu, protože firmě Wurth platíme pouze za obrátku zboží, nikoliv za materiál samotný,“ dodává k motivaci nového rozdílného označení konceptu Krbec.

Digitalizace jako budoucnost C-dílů a (pseudo)kanbanu

Velkou roli ve fungování konceptu dvoustupňové logistiky hraje systém IWMS, který sleduje celý tok materiálů řízení s podporou právě informačního systému. Ten navíc umožňuje i zajímavé nadstavby, například s technologiemi RFID, které umožňují ještě dále rozvíjet využití u zákazníka. Řada dodatečných benefitů je nyní ve fázi zkoušení s vírouo, že tento systém dále pomůže optimalizovat tok C-Dílů v mohelnickém závodě.

„Řekněme, že po více než devítileté spolupráci máme zákazníkovi co nabídnout, jelikož se neustále mění a vyvíjí, přičemž my jako dodavatel na to musíme adekvátně reagovat. Viz například úspěšný projekt pseudokanbanu. Obecně reflektujeme a analyzujeme potřeby našich zákazníků a přizpůsobujeme naše systémy jejich procesům,“ vysvětluje Krupa motivaci k dalšímu rozvoji spolupráce se zákazníkem.

20210531 135736

Kromě již zmíněné možnosti využití techniky RFID, například pro rychlejší identifikaci různé hladiny spotřeby dílů, jde zejména o plány datové výměny EDI, kde se postupně snaží dosáhnout maximální úrovně zasílání a potvrzování objednávek, příjem a potvrzení dodacích listů, elektronické fakturace a výměna dalších dokladů. Netají se pak ani ambicí postupného převzetí dalších skupin položek do systému kanban.

„Pseudokanban je velice zajímavý koncept, ale kdybych mohl být zcela upřímný, kdybychom měli větší skladovací možnosti, tak asi řadu dalšího materiálů předáme kompletně do konceptu kanbanu a necháme i jeho zajištění na jednom dodavateli,“ potvrzuje společnou motivaci i Krupa. Jedním dechem však dodává: „Ale v řadě případů by to ani tak nešlo, takže opravdu jde o skvělou variantu, která nám šetří čas a často i zbytečný stres. V neposlední řadě i vyčíslenou úsporu až 80 % nepřímých nákladů se zajištěním C-dílů.“

C-díly. S jistotou – Systémová řešení Würth

Lukáš Smelík

Šéfredaktor časopisu Control Engineering Česko se soustřeďuje zejména na témata spojená s digitalizací, automatizací a robotizací průmyslu. Příspěvky se snaží odhalovat současné trendy a nálady na tuzemském i světovém trhu.