Správné uplatňování osvědčených postupů v provozu závodu

Provozní riziko, zejména v chemických zpracovatelských závodech, není žádným novým fenoménem. Úroveň rizika se však zvyšuje, jelikož kvůli technologickému pokroku a modernizaci strojů se chod závodu stává složitější. Papírová dokumentace, tabulky a e-maily již nepředstavují spolehlivé systémy pro zajištění bezpečnosti a dodržování spolehlivých provozních postupů. Co může chemický závod udělat pro zmírnění potenciálních problémů souvisejících s neustálou modernizací používané technologie? Jaká je míra rizika?

Provozní rizika představují každodenní problém a mohou se pohybovat od drobných anomálií přes potenciální přerušení výroby až k život ohrožujícím událostem. Odpovědnost za dodržování osvědčených bezpečnostních postupů nesou všichni pracovníci organizace –vedoucí pracovníci závodu i výroby, chemičtí inženýři, zaměstnanci údržby, vedoucí směn i pracovníci v provozu. Jedná se o týmové úsilí, při němž se jednotliví aktéři musejí soustředit na sdílení informací, zejména v oblasti komunikace mezi jednotlivými směnami.

Ve výzkumu provedeném organizací 451 Group bylo 300 vrcholných manažerů zastupujících chemický, farmaceutický a petrochemický průmysl zpracovávající deriváty dotázáno, jaké procento bezpečnostních incidentů, k nimž došlo během jejich působení, bylo přímým nebo nepřímým důsledkem selhání komunikace mezi směnovými týmy a vedoucími pracovníky. Více než 60 % respondentů uvedlo, že do této kategorie spadá až 25 % incidentů, a dalších 20 % dotázaných se vyjádřilo, že až polovina hlášených incidentů byla způsobena právě těmito selháními ve vzájemné komunikaci.

Co vše může být příčinou havárie?

V průběhu let bylo publikováno mnoho zpráv o různých katastrofických událostech, včetně jedné z nejničivějších, ke které došlo v indické továrně Bhópál v roce 1984 a jež si vyžádala 2 000 obětí, a včetně neméně závažné havárie v chemické továrně DuPont v roce 2014, která si rovněž vyžádala oběti na životech. Každá z těchto katastrof byla přičítána mimo jiné nedostatečnému sdílení informací. V případě společnosti DuPont odhalilo vyšetřování americké Rady pro chemickou bezpečnost pochybení v nedodržení předepsaných bezpečnostních předpisů, když si pracovníci mezi sebou nesdělili informace o zablokovaném ventilu v jedné ze zón závodu. Když zaměstnanci v jiné zóně otevřeli ventily v reakci na to, co považovali za běžný problém s tlakem, došlo k úniku toxických výparů, což mělo za následek smrtelná zranění a poukázalo tak na významné problémy s dodržováním bezpečnostních předpisů a předepsaných pracovních postupů v závodě.

Během provozních operací v závodě je běžné, že každá směna sleduje neustálý tok surovin v rámci nepřetržitého procesu zahrnujícího filtraci, míchání, změny teploty a tlaku; tím je vytvořena plynulá výroba finálního produktu. Většina těchto závodů využívá manuální ad hoc systém pro zaznamenávání informací při předávání směn a provozní týmy se v rámci pravidelného procesu předávání směn setkávají a probírají zaznamenané problémy a aktuální stav zařízení.

Příběh ze života

Během jednoho běžného pracovního dne Davida, který zahájil svou dvanáctihodinovou směnu týmovou poradou ohledně zásad bezpečnosti a poté pokračoval v rutinních kontrolách procesu, narazil David na mírné kolísání tlaku v jedné části procesu, ale zjistil, že se stále pohybuje v mezích tolerance. Při předávání směny se rozhodl, že toto kolísání není natolik výrazné, aby ho zaznamenal na tabuli, ale během nezávazného rozhovoru při odchodu z předávací schůzky se o něm jednoduše zmínil svému kolegovi Patovi, který právě nastupoval na noční směnu. Pat souhlasil s tím, že bude úroveň tlaku sledovat.

Během Patovy dvanáctihodinové noční směny nedošlo k žádnému znatelnému výkyvu, nakolik to dokázal určit. Když následující denní směna začínala pracovat, Pat se na předávací schůzce o tomto zdánlivě nepodstatném kolísání nezmínil, částečně proto, že David, který si původně všiml tohoto problému, ten den nepracoval. Takže nikdo z techniků na nastupující denní směně neměl ani ponětí, že by něco nefungovalo správně. Nicméně se začátkem denní směny začalo několik systémů vykazovat výkyvy. Hlavní příčiny zatím nebyly známy, a protože se situace zhoršovala, byla výroba zastavena a začalo zdlouhavé vyšetřování.

Kdyby byla zavedena platforma pro řízení podnikových procesů, mohl by David, pracovník první směny, digitálně zaznamenat připomínky k tlaku, což by noční směně Pata poskytlo plnou transparentnost o tomto problému, stejně jako o případných dalších připomínkách ostatních techniků. Noční směna by tak byla o problému informována dříve, než došlo k jeho zhoršení. Ale i kdyby k tomuto prvotnímu dořešení nedošlo, následující denní směna by měla informační stopu vedoucí k potenciální příčině problému mnohem dříve, což by možná zabránilo úplné odstávce a ztrátě výrobního času. Navzdory nepřítomnosti pracovníka Davida by denní směna měla k dispozici potřebné informace.

Posuňme se na další úroveň a uvažujme, že stejný závod by byl modernizován flotilou propojených průmyslových snímačů IoT, které jsou napojeny do systému prediktivní údržby, jako je SAP. Počáteční mírné kolísání tlaku by systém identifikoval, ale protože by bylo v rámci tolerance, nevyvolalo by to nutnost přijmout jakékoli opatření. Přechodem na 12hodinovou noční směnu by zatím nic nespustilo algoritmus řízení procesů. Ve druhé denní směně by však systém začal registrovat rostoucí kombinovaný vliv většího počtu různorodých datových bodů. Vydal by upozornění, čímž by výrobním týmům poskytl včasnou identifikaci a možnost bezproblémového odeslání těchto informací do systému údržby k provedení dodatečné diagnostiky a následné akce.

Díky nastavenému systému řízení procesů v závodě by Davidova počáteční obava během první 12hodinové denní směny sloužila jako vstup do algoritmu prediktivní údržby. Digitálně zaznamenané kolísání v kombinaci s lidskou obavou příslušného technika výrazně zvyšuje validitu dat. To pak poskytuje včasné varování pro přijetí nápravných opatření pro noční směnu, na rozdíl od čekání na úplné vyhrocení této zhoršující se situace během následujícího dne. Navíc díky tomu, že se jedná o metodu strojového učení, pokud kdykoli v budoucnu dojde k podobnému incidentu, jestliže si technik všimne problému uprostřed směny a digitálně jej zaznamená během inspekční obchůzky, lze vydat varování a vystavit pracovní příkaz k preventivní údržbové činnosti ještě před vznikem incidentu závažnějšího charakteru. Na základě takového digitálního záznamu nyní stroje a lidé pracují v harmonii, přičemž vzájemně rozšiřují a zvyšují svou celkovou inteligenci. Zkušenosti a pozorování pracovníků v jakémkoli průmyslovém procesu nebo systému a jejich vzájemná komunikace představují hodnotné datové body, které jsou rovnocenné nebo možná dokonce i významnější než data jednoduše generovaná přístroji zařízení.

Zkvalitnění výměny informací

Bezpečnost provozu bude vždy představovat kritickou otázku v rámci výrobních provozů a komunikační platforma mezi směnami integrovaná se systémy plánování podnikových zdrojů (ERP), záznamy a systémy údržby je základem pro poskytování proaktivních řešení problémů, k nimž ve výrobě dochází. Nepřítomnost takovéto platformy vede k tvorbě informačních bariér, které snižují úroveň bezpečnosti a spolehlivosti závodu, neboť data nejsou uvedena do vzájemných souvislostí. Velkou naději naopak představují vizualizační panely snadno přístupné na všech úrovních závodu, díky nimž je zajišťována integrita závodu, patřičná úroveň kvality procesů, bezpečnost a dodržování zákonných požadavků. A v dnešní době fluktuace pracovníků tato komunikační platforma zachycuje cenné znalosti dlouholetých zaměstnanců, aby se mohla popasovat s novou demografickou strukturou pracovní síly.

Andreas Eschback, autor článku, je generální ředitel a zakladatel společnosti Shiftconnector.