Provádění auditů systémů stlačeného vzduchu přispívá k optimalizaci jejich účinnosti

Obrázek 1: V rámci případové studie prováděné v jednom výrobním podniku bylo ze shromážděných dat zřetelně vidět kolísání tlaku v systému při změně zatížení, zejména během počátečních hodin první směny. Obrázek poskytla společnost IMEG Obrázek 1: V rámci případové studie prováděné v jednom výrobním podniku bylo ze shromážděných dat zřetelně vidět kolísání tlaku v systému při změně zatížení, zejména během počátečních hodin první směny. Obrázek poskytla společnost IMEG

Vyhodnocování účinnosti systémů stlačeného vzduchu může poskytnout provozovatelům zařízení správné nasměrování, které potřebují k zajištění toho, aby jejich provozy fungovaly efektivně a spolehlivě.

Požadavky na účinný průmyslový systém stlačeného vzduchu se liší v závislosti na velikosti podniku, na požadavcích na kvalitu vzduchu a souvisejí i s minimálním odebíraným výkonem a dalšími kritérii specifickými pro danou lokalitu. V rámci provozování nebo modifikace těchto systémů řeší provozovatelé mnoho různých otázek, včetně následujících:

  • Měli bychom hromadně vyrábět levný vzduch v minimální kvalitě a pro zajištění vyšší kvality jej filtrovat/vysušovat pouze v případě potřeby?
  • Provozujeme různé dostupné kompresorové systémy energeticky nejúčinnějším způsobem?
  • Poptávka po stlačeném vzduchu se v našem podniku zvyšuje; jak zjistíme, že rozvodné potrubí již nemá potřebnou kapacitu?

Vyhodnocení systému stlačeného vzduchu může na tyto otázky odpovědět a poskytnout vlastníkům i provozovatelům rozhodnutí, kterým by zajistili, že jejich výrobní podnik bude fungovat efektivně a spolehlivě. A jelikož každý provoz je jedinečný, správné řešení pro jeden podnik nemusí být správným řešením pro jiný podnik.

Typy stlačeného vzduchu

Požadavky na stlačený vzduch spadají do dvou hlavních kategorií: kvalita vzduchu a tlak vzduchu. Vyšší kvalita vzduchu vyžaduje dokonalejší způsob filtrace a následnou úpravu, k čemuž se přičítají i náklady na potřebné zařízení a energii, protože vzduch musí být tlačen skrz tyto další komponenty. Dosažení vyššího tlaku vzduchu rovněž vyžaduje větší náklady na energii, protože kompresor musí být provozován na vyšší výkon, aby byl schopen natlakovat každou kubickou stopu vzduchu za minutu (cfm).

V rámci typického způsobu vyhodnocování systému se odhaduje účinnost systému z hlediska kilowattů energie potřebné na 100 cfm dodaného stlačeného vzduchu.

Hlavní způsob, jak snížit spotřebu kilowattů na 100 cfm, spočívá v redukci poklesu tlaku v systému. Tlak v systému je určen tlakem požadovaným pro nejkritičtější proces v podniku. Minimální požadovaný tlak pro určité zařízení je obvykle mimo vaši kontrolu; jedná se prostě o procesní požadavek. Kompresory musejí generovat stlačený vzduch o tomto kritickém tlaku plus veškeré tlakové ztráty, které je nutno překonat mezi výstupem z kompresoru a tímto procesem. Redukce poklesu tlaku vám umožní snížit výstupní tlak kompresoru.

Pokud máte v potrubním systému pokles tlaku několik liber na čtvereční palec v důsledku poddimenzovaného potrubí, plýtváte energií. Anebo pokud protlačujete vzduch nadbytečným systémem filtrace a dalšími komponenty, můžete mít nastaven zbytečně vysoký výstupní tlak. Snížením výstupního tlaku kompresoru o 10 psi ušetříte přibližně 5 % spotřeby energie.

Vyhodnocení tlakové ztráty potrubí je jednoduché; pokles tlaku lze měřit od bodu A do bodu B, což vám umožňuje určit, zda je pokles příliš velký a o kolik by jej bylo možné snížit zvýšením dimenze potrubí. Můžete si od dodavatele vyžádat cenovou nabídku na zvětšení dimenze této části potrubí; poté se na základě očekávané návratnosti výkonu rozhodnete, zda se výměna potrubí oplatí, či ne.

Určit, jak lze minimalizovat ztráty způsobené filtrací, je náročnější. K tomu je třeba vědět, jaká kvalita vzduchu je požadována při různých procesech ve vašem podniku. Mnoho systémů stlačeného vzduchu, které využívají pneumatické nástroje či některé formy přepravy, neklade tak přísné požadavky na kvalitu vzduchu, naopak jiné – například vzduch pro přístrojovou techniku, zpracování potravin nebo testování – vyžadují dodávku vzduchu vysoké kvality.

Úrovně kvality stlačeného vzduchu jsou definovány v normě ISO 8573-1. Tato norma rozděluje třídy čistoty stlačeného vzduchu do tří kategorií: pevné částice, zbytková vlhkost a zbytkový olej (viz tabulka 1).

Požadované třídy pevných částic lze dosáhnout filtrací. Čím kvalitnější filtrace, tím výraznější pokles tlaku. Za účelem protlačení vzduchu přes extra kvalitní filtraci je zapotřebí zvýšit výtlačný tlak kompresoru, což vyžaduje vyšší náklady na energii na cfm.

Požadované třídy zbytkového oleje lze také dosáhnout odfiltrováním oleje, který vstupuje do proudu stlačeného vzduchu v kompresoru mazaném olejem. Olejové filtry vyžadují zvýšený tlak, který využívá další energii. Některé bezolejové kompresory sice obsahují olej ve stroji, ale ten nikdy nepřijde do styku se stlačeným vzduchem; rovněž lze pořídit úplně bezolejové kompresory, jež neobsahují žádný olej (pro své mazání využívají samomazných vlastností použitých kluzných materiálů).

A protože žádný olej nevnikne do proudu vzduchu, nemusí být ani v jednom z případů filtrován, aby bylo dosaženo nejvyšší třídy čistoty. Pokud je obsah oleje ve vašem zařízení kritickým prvkem, pořízením potenciálně dražšího kompresoru, který do proudu vzduchu nepřidává olej, ušetříte náklady na energii, jež byste následně museli vynaložit na nezbytnou filtraci.

Jak se vypořádat se zbytkovou vlhkostí

Problematika zbytkové vlhkosti se výrazně liší od problematiky pevných částic nebo zbytkového oleje, protože ji nelze odfiltrovat. Musí být zkondenzována nebo absorbována z proudu vzduchu – systém může být doplněn o sušičku vzduchu za použití chladiva nebo o sušičku vzduchu využívající adsorpční materiál.

Kondenzační sušičky odstraňují vlhkost ochlazováním stlačeného vzduchu pod určitý rosný bod. Když se vzduch ochladí, voda zkondenzuje. Množství odstraněné vlhkosti přímo souvisí s tím, nakolik může být vzduch ochlazen. To zdůrazňuje praktické omezení kondenzačních sušiček vzduchu: mohou dosáhnout pouze rosných bodů, které se blíží bodu mrazu vody, tj. vyšší než 32 °F. Pokud by se kondenzační sušička ochlazovala pod hodnotu
32 °F, vodní pára by kondenzovala na kapalinu, která by následně v sušičce a potrubí zamrzla. Pro dosažení rosného bodu ISO třídy 3 a vyšších je z výše uvedených důvodů nutno použít adsorpční sušičky vzduchu.

Vysoušedlo je látka, která má vysokou afinitu k vodní páře. (Balíčky silikagelu, které můžeme najít např. v krabicích od bot či elektroniky, jsou příkladem vysoušedla ve formě pevné látky.) Vysoušedlo absorbuje vodní páru z okolního vzduchu (snižuje vlhkost), dokud se tlak vodní páry vysoušedla a okolního vzduchu nedostane do rovnováhy. V hermeticky uzavřených baleních je vysoušedlo schopno udržovat úroveň suchosti produktu, dokud je obal uzavřen, poněvadž do produktu nevstupuje nová vlhkost.

V systému se stlačeným vzduchem však sušičkou protéká konstantní proud vlhkého vzduchu. Vysoušedlo se nakonec nasytí vlhkostí do té míry, že již není schopno absorbovat vodní páru z přiváděného proudu vzduchu, a musí být nahrazeno nebo regenerováno procesem sušení.

V rámci vyhodnocování aplikovaného vysoušedla mějte rovněž na paměti, že regenerace vysoušedla může spotřebovat významné množství energie. K regeneraci dochází zahříváním anebo proplachováním vzduchu přes vysoušedlo; tím dojde k vysušení. Při hodnocení celkového výkonu kilowattů na 100 cfm zvažte i spotřebu energie elektricky vyhřívané sušičky a také zdroje „proplachovacího“ vzduchu během regenerace. Většina adsorpčních sušiček používá stlačený vzduch k proplachování; tyto ztráty pak mohou být zdrojem významné spotřeby energie. Neovlivňují energetickou účinnost vyjádřenou v kilowattech na 100 cfm, stejně jako ostatní komponenty, spíše přímo zvyšují celkovou kubickou stopu cfm systému. V závislosti na aplikaci mohou ztráty potřebné na regeneraci vysoušedla způsobovat nejvýznamnější spotřebu energie v systému.

Navrhnout náležitě fungující systém stlačeného vzduchu nebo jeho nápravu nelze bez znalosti specifických údajů o provozovaném zařízení a mít předem stanovené řešení nás zase může oslepit vůči jiným možnostem. Provedení auditu nebo vyhodnocení existujícího systému je jediným komplexním a spolehlivým způsobem identifikace hodnotného potenciálu úspory energie. Doprovodné případové studie ilustrují různé způsoby, jak by se hodnocení systému stlačeného vzduchu mohlo vyvíjet v různých podnicích a provozovnách.

Podnik na testování motorů

Průmyslový systém stlačeného vzduchu v tomto příkladu vykazoval průměrnou denní spotřebu vzduchu 800 až 900 cfm s tím, že maximální spotřeba se ve výjimečných případech dostávala až na hodnotu 1 200 cfm. Hlavní systém stlačeného vzduchu tvořily kompresory s konstantními otáčkami o výkonu 225 koňských sil a kompresor s proměnnými otáčkami o výkonu 100 koňských sil. Všechny kompresory byly rotační šroubové, mazané olejem.  Vzduch byl sušen prostřednictvím kondenzačních sušiček na hodnotu rosného bodu přibližně 40 °F. Filtrace zbytkového oleje a pevných částic nebyla důsledně aplikována na vývodech všech kompresorů, takže celková kvalita vzduchu v rámci těchto ukazatelů nebyla přesně známa.

Ve zmiňovaném podniku se stlačený vzduch používal ve zkušebních komorách na vyrobené motory, jež vyžadují vysoce kvalitní stlačený vzduch splňující třídu ISO 2/2/1, který má vykazovat méně než 100 pevných částic o velikosti 1 až 5 mikronů na metr krychlový, maximální rosný bod –40 °F a maximální obsah zbytkového oleje 0,01 miligramu na metr krychlový. Tento požadavek na vysokou kvalitu vzduchu řídil směr, jímž se ubíral interní audit.

Odstraňování pevných částic a zbytkového oleje: Filtry na odfiltrování pevných částic a zbytkového oleje umístěné na výtlaku kompresorů splňovaly požadavky na kvalitu vzduchu pouze pro obecné aplikace v průmyslu. Z tohoto důvodu byly v každé zkušební komoře nainstalovány dodatečné filtry, které filtrovaly vzduch na požadovanou úroveň kvality, co se týče množství pevných částic a zbytkového oleje.

Odstraňování zbytkové vody: Obsah vody pro obecné použití stlačeného vzduchu v daném podniku se odstraňoval prostřednictvím kondenzačních sušiček vzduchu, které se nacházely v blízkosti kompresorů. Použitý typ sušiček však nebyl schopen pro zkušební komory zajistit požadovaný nízký rosný bod (–40 °F), takže k dosažení rosného bodu ISO třídy 2 –40 °F musela být použita adsorpční sušička vzduchu.

V každé zkušební komoře byly dodatečně nainstalovány malé adsorpční sušičky pro použití pouze na daném místě společně s dodatečnými filtry na odfiltrování pevných částic a zbytkového oleje. Vysoušedlo pro tyto dislokované sušičky bylo regenerováno foukáním určitého procenta stlačeného vzduchu skrze toto vysoušedlo; následně byl vzduch odsáván z filtru. Typická adsorpční sušička pro lokální použití využívá až 25 % svého jmenovitého průtoku vzduchu k regeneraci vysoušedla. Tyto dislokované filtry a sušičky pro konkrétní místa použití představovaly zátěž pro pracovníky údržby a byly příčinou vysokého poklesu tlaku a vysokých ztrát proplachovacího vzduchu.

Cílem daného auditu bylo zjistit, zda by vyšší kvalita filtrace a sušení u samotného zdroje stlačeného vzduchu byla lepší než dislokované filtry a sušičky umístěné v jednotlivých zkušebních komorách. Aby toho bylo možno dosáhnout, muselo se přistoupit na to, co z následujících propočtů vycházelo ekonomicky lépe:

  • přidané náklady na filtrování a sušení vysoce kvalitního vzduchu do celého areálu, včetně procesů, které nevyžadují vysoce kvalitní vzduch;
  • potenciální úspory při konsolidaci všech dislokovaných filtrů a sušiček do jednoho zdroje.

Podnikové kompresory vyráběly vzduch s odhadovanou průměrnou spotřebou 18 kilowattů / 100 cfm plus spotřeba energie sušičky 0,7 kilowattu / 100 cfm.

Dislokované filtry a sušičky představovaly pokles tlaku přibližně 8 psi. Jejich odstranění by znamenalo možnost aplikovat nižší přívodní tlak a úsporu energie až 4 %. To odpovídá zhruba 0,7 kilowattu / 100 cfm.

Významnějších úspor by bylo možné dosáhnout zacílením na ztráty spojené s adsorpčními sušičkami vzduchu. To by nezměnilo měrný výkon vyjádřený v kilowattech / 100 cfm, spíše by snížilo spotřebu energie systému snížením kubických stop za minutu.

Sušičky ve zkušebních komorách využívají na regeneraci vysoušedel přibližně 25 % svého jmenovitého výkonu. Protože zkušební komory byly v podniku hlavními spotřebiteli stlačeného vzduchu, znamenaly ztráty vzniklé kvůli regeneraci vysoušedel v každé zkušební komoře přibližně 15 % celkové spotřeby stlačeného vzduchu v celém systému.

Investice do nových, bezolejových šroubových kompresorů s integrovanými sušičkami s profukováním dmychadlem zajistily pro zmiňovaný podnik významné výhody. Integrované sušičky nevyžadují přísun žádného dodatečného regeneračního vzduchu, protože regenerují vysoušedlo pomocí kompresního tepla, které je v tomto případě „zdarma“.

Poskytnutí stlačeného vzduchu této kvality přímo u zdroje znamenalo lepší a dražší stlačený vzduch pro aplikace, jako jsou pneumatické nástroje. Avšak poskytnutí stlačeného vzduchu bez zbytkového oleje s nízkým rosným bodem přímo z centrálního místa umožnilo odstranit veškerou dodatečnou filtraci oleje, následnou údržbu i tlakové ztráty.

Doporučení, která byla stanovena v závěrečné zprávě auditu, byla následně realizována a díky tomu měrná spotřeba energie podniku na výrobu stlačeného vzduchu klesla přibližně o 2 kilowatty / 100 cfm. Kromě toho eliminace ztrát na regeneraci vysoušedel vedla ke snížení spotřeby vzduchu přibližně o 180 cfm.

Celková průměrná spotřeba energie v systému stlačeného vzduchu klesla přibližně ze 170 kilowattů na méně než 120 kilowattů, což je úspora cca 30 %.

CSE2003 MAG FCOMPRESSED 02Obrázek 2: Ze získaných dat v souvislosti se spotřebou energie kompresoru se ve výrobním podniku prokázalo, že kompresor č. 1 fungoval jako vyrovnávací kompresor – jak bylo původně zamýšleno – a že jeden nebo oba kompresory s konstantními otáčkami fungovaly jako hlavní kompresory v závislosti na aktuálním zatížení. Obrázek poskytla společnost IMEG

Výrobní podnik s mnoha neznámými

Ve druhém příkladu měl výrobní podnik o rozloze více než 2 miliony čtverečních stop průměrnou spotřebu stlačeného vzduchu přibližně 2 500 cfm. Hlavní systém stlačeného vzduchu čítal dva kompresory s  konstantními otáčkami o výkonu 250 koňských sil a jeden kompresor  s proměnnými otáčkami o výkonu 300 koňských sil. Všechny kompresory byly rotační šroubové, mazané olejem.  Vzduch byl sušen prostřednictvím kondenzačních sušiček na hodnotu rosného bodu přibližně 40 °F. Systém stlačeného vzduchu zajišťoval kvalitu vzduchu podle požadavků normy ISO 8573-1 třídy 2 nebo 3 pro pevné částice, třídy 4 nebo 5 pro zbytkovou vlhkost a třídy 2 pro zbytkový olej. Kvalita stlačeného vzduchu byla na dostatečné úrovni pro známé uživatele stlačeného vzduchu ve zmiňovaném podniku.

Bylo provedeno vyhodnocení centrálního systému stlačeného vzduchu s cílem identifikovat jakékoli obecné nedostatky, zvýšit energetickou účinnost a ověřit stávající metodiku uvádění kompresorů do provozu. Pro zodpovězení klíčových otázek tohoto hodnocení byly použity datové záznamníky ke sběru informací a trendů za období posledních dvou týdnů. To zahrnovalo:

  • existující průtokoměr turbíny (který zajišťoval celkový průtok vzduchu v systému);
  • dočasně nainstalované záznamníky dat u každého kompresoru ke sledování a zaznamenávání spotřeby energie ve 30sekundových intervalech;
  • monitory tlaku na třech vytipovaných místech v rámci systému stlačeného vzduchu.

Tlak v těchto místech byl zaznamenáván v intervalech, aby odpovídal shromážděným údajům o spotřebě energie.

Tato data umožnila auditorskému týmu pokračovat v analýze stávajícího systému a identifikovat případné nedostatky.

Vyhodnocení stávajícího distribučního systému

Jak již bylo popsáno v případě podniku na testování motorů, požadovaná hodnota tlaku kompresoru by měla být založena na udržování minimálního vstupního tlaku požadovaného v rámci nejkritičtějšího procesu daného podniku. Vysoký pokles tlaku mezi zdrojem a kritickým procesem bude vyžadovat zvýšení nastavené hodnoty tlaku, což stojí energii. Tlaková čidla instalovaná v tomto podniku nám umožnila vyhodnotit pokles tlaku ve vzdálených oblastech podniku.

Příklad dat (měřeno v librách na čtvereční palec) je znázorněn na obrázku 1. Stanoviště A se nacházelo v hlavním sběrném potrubí stlačeného vzduchu poblíž kompresorů. Stanoviště B a C byla umístěna ve vzdálených oblastech na opačných koncích podniku.

Jak se očekávalo, shromážděná data jasně prokázala tlakovou ztrátu, ke které dochází v potrubním systému až v těch nejvzdálenějších místech – pokles přibližně o 1 psi na stanovišti B a pokles přibližně o 2 psi na stanovišti C.

Ze získaných dat lze vyčíst kolísání tlaku v systému při změně zatížení, zejména na začátku první směny. Je zajímavé, že pokles tlaku ve vzdálených stanovištích – tj. rozdíl mezi A a B nebo A a C – se během pracovního dne příliš neměnil. Výkyvy tlaku byly v celém systému relativně rovnoměrné.

To naznačovalo, že primární spotřebitel stlačeného vzduchu způsobující kolísání tlaku se nachází blízko hlavního vedení, což mělo dopad na tlak v celém systému, nejen na vzdálené oblasti. To také naznačovalo, že tlakové ztráty ve vzdálených oblastech hlavního potrubí nebyly omezujícím faktorem kapacity a zvýšení dimenze hlavního potrubí by výrazně nepřispělo ke zvýšení výkonu; očekával se nárůst účinnosti o méně než 1 %.

CSE2003 MAG FCOMPRESSED 03Obrázek 3: Na obrázku je zobrazeno hlavní sběrné potrubí stlačeného vzduchu s tlakovými čidly. Obrázek poskytla společnost IMEG

Spotřeba energie kompresoru

Během studie tří hlavních vzduchových kompresorů byla sledována spotřeba energie. Původním záměrem této studie bylo zajistit, aby stávající instalované kompresory fungovaly co nejefektivněji. Vzorek dat, měřený v kilowattech, je znázorněn na obrázku 2. V rámci této analýzy se jednalo o kompresor č. 1 s proměnnými otáčkami a vyšším výkonem než kompresory č. 2 a 3 s konstantními otáčkami.

Data ukázala, že kompresor č. 1 fungoval jako vyrovnávací kompresor – jak bylo původně zamýšleno – a že jeden nebo oba kompresory s konstantními otáčkami fungovaly jako hlavní kompresor(y), a to v závislosti na aktuální zátěži.

Modrá čára zobrazuje rozsah modulace kompresoru č. 1. Rovná čára v horní části rozsahu naznačuje, kde kompresor nebyl schopen držet krok s poptávkou. Během tohoto období by tlak v hlavním sběrném potrubí systému začal klesat. Ve vhodné chvíli se zapíná druhý kompresor s konstantními otáčkami. Rovněž rovné oblasti ve spodním rozsahu modulace pro kompresor s proměnnými otáčkami ukazují, kde se modulace nemohla dále snižovat. Tlak v systému by vzrostl do bodu, kdy se kompresor č. 2 vypnul.

Před přepnutím do režimu off-line dochází také ke krátkému zastavení spotřeby energie kompresoru 2. To představuje časový úsek, kdy kompresor s konstantními otáčkami přechází ze „zatíženého“ do „nezatíženého“ provozního režimu. Tato provozní doba bez zátěže však stále spotřebovává energii bez vytváření stlačeného vzduchu. To zdůrazňuje hodnotu kompresoru s proměnnými otáčkami jakožto vyrovnávacího zařízení a je to výhodnější než startovat a vypínat kompresory s konstantními otáčkami.

Shromážděná data ukázala, že nezatížená doba pro kompresor č. 2 před cyklováním byla krátká a že nedocházelo ke zbytečnému plýtvání energií kvůli neefektivnímu cyklování kompresorů s konstantními otáčkami.

Existuje nějaký potenciál úspory energie?

Až do tohoto okamžiku studie neprokázala příliš mnoho cest k očekávanému zlepšení účinnosti. Distribuční ztráty byly přiměřené, kompresory fungovaly efektivně a nebyly nutné žádné změny v oblasti filtrace nebo sušení.

Neočekávané zjištění odhalilo, že během sledovaného období vždy fungovaly minimálně dva kompresory. Většina spotřeby stlačeného vzduchu by měla být vázána na výrobní procesy; očekávali jsme výrazný nárůst spotřeby stlačeného vzduchu během první směny, omezenou spotřebu během druhé směny a pak minimální spotřebu během období bez výrobní činnosti. Když jsme však porovnali údaje o spotřebě energie s údaji o průtoku stlačeného vzduchu, překvapilo nás docela významné využití stlačeného vzduchu i mimo běžné výrobní hodiny (viz obrázek 4).

CSE2003 MAG FCOMPRESSED 04Obrázek 4: Porovnáním údajů o spotřebě energie s údaji o průtoku stlačeného vzduchu v zařízení bylo odhaleno významné využití stlačeného vzduchu i mimo běžnou pracovní dobu. Obrázek poskytla společnost IMEG

Neočekávali jsme, že by průtok vzduchu klesl úplně na nulu, protože v důsledku úniků v potrubí bude nějaká spotřeba stlačeného vzduchu existovat vždy a některé výrobní procesy mohou i nadále používat stlačený vzduch během nočního provozu. Data však jasně ukázala úroveň spotřeby stlačeného vzduchu během hodin mimo běžné směny – spotřeba byla mnohem vyšší, než by se mělo logicky připisovat únikům. Vypadalo to, že přibližně 75 % nákladů na stlačený vzduch ve zmiňovaném podniku nelze připisovat výrobním procesům.

Technický tým poté doporučil zjistit, kam se stlačený vzduch vlastně vytrácí. Pokud by byl daný podnik schopen snížit průtok vzduchu v neproduktivním čase až o 50 %, ušetřilo by to ročně více než 100 000 USD na nákladech za energii.

Zlepšení účinnosti systémů stlačeného vzduchu vám může ušetřit malé procento nákladů na energii za cfm. Odstranění zbytečné spotřeby stlačeného vzduchu je však schopno ušetřit 100 % nákladů na energii za kubickou stopu za minutu.

CSE2003 MAG FCOMPRESSED 05Obrázek 5: Displej řídicí jednotky vzduchového kompresoru zobrazuje průběh výstupního tlaku. Obrázek poskytla společnost IMEG

Blake Finch a Luke Streit zastávají funkce projektových manažerů a strojních inženýrů ve společnosti IMEG. 

Řízení a údržba průmyslového podniku

Časopis Řízení a údržba průmyslového podniku již přes 10 let patří mezi neodmyslitelný zdroj informací v oblasti průmyslové údržby a diagnostiky. Část obsahu je z pera licenčních autorů Plant Engineering z USA.

www.udrzbapodniku.cz